模具熱流道通過加熱元件（如加熱棒、加熱圈）對模具流道部分持續升溫，使塑料熔體在流道中保持熔融狀態，直接注入型腔，避免傳統冷流道中流道凝料的產生。

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熱流道系統的優勢
1. 生產效率與成本優化
無流道廢料：傳統冷流道需切除流道凝料（占原料 10%-30%），熱流道實現 “零廢料”，尤其適合貴重金屬、工程塑料（如 PEEK、POM）。
縮短成型周期：省去流道冷卻時間，循環周期可縮短 10%-30%（如冷流道成型周期 30 秒，熱流道可降至 25 秒）。
減少后處理工序：無需人工修剪流道，降低人力成本，避免二次加工導致的產品損傷。
2. 產品質量提升
熔料均勻性：熱流道溫度恒定，避免冷流道中熔料溫差導致的填充不均，減少縮水、翹曲（如汽車內飾件變形率降低 50%）。
精密成型能力：支持多腔模具（如 64 腔）的均衡填充，適合精密零件（如電子連接器、醫療導管），尺寸公差可控制在 ±0.05mm。
表面質量改善：澆口痕跡小（如點澆口直徑≤1mm），或可設計在隱蔽位置，無需額外修飾。
3. 工藝靈活性
多材料共注：通過熱流道系統可實現雙色注塑（如硬膠 + 軟膠包膠），簡化模具結構。
復雜結構成型：適用于深腔、薄壁制品（如礦泉水瓶坯），避免冷流道因壓力損失導致的填充不足。
熱流道系統的劣勢
1. 初期投資高
系統成本占模具總成本 30%-50%（如一套 8 腔熱流道系統約 5-10 萬元，而冷流道模具僅需 3-5 萬元）。
需配套溫控箱、加熱元件等附加設備，增加初期投入。
2. 維護與技術要求嚴格
維修復雜：內部加熱元件或噴嘴堵塞時，需拆解熱流道板（耗時 1-2 天），維修成本高（單次維修費用數千元）。
溫度控制精度：若溫控失靈（如熱電偶故障），可能導致熔料碳化、產品發黃（如 PC 料超過 320℃會分解）。
材料限制：不適合熱穩定性差的材料（如 PVC，高溫易分解產生 HCl 氣體腐蝕流道）。
3. 模具設計與生產限制
空間要求：熱流道板需占用模具內部空間，可能導致模具尺寸增大（約比冷流道模具厚 20%-30%），適配注塑機規格更高。
調試周期長：首次試模需反復調整溫度、壓力參數（如尼龍材料需控制在 240-260℃），調試時間比冷流道多 1-2 周。