熱流道系統(tǒng)是多型腔注塑模的關鍵元件。相反，從模具制造商的觀點來看，熱流道也許是人們了解得最少的模具元件。實際上，熱流道系統(tǒng)是很復雜的，包括機械作用、加熱技術和精密制造等各個方面的內容。熱流道系統(tǒng)在模壓成型環(huán)境中的成功應用要求對注入口的設計形式、型腔幾何形狀、樹脂及模具工人的進行詳細的分析。

在最初的應用分析過程中，應對下列問題進行評價：

（1）這個零件可以采用模壓成型嗎？

（2）模壓機的壓力足夠將這個零件的模壓成型嗎？

（3）整套模壓工藝是否可靠？

熱流道系統(tǒng)的應用分析

應用分析涉及到的三個主要步驟包括：計算機輔助工程分析、樹脂測試和熱流道概念的設計。

1、計算機輔助工程（CAE）分析

計算機輔助工程分析工具包括MoldFlowTM分析軟件等，可用于分析模具系統(tǒng)中熔融塑料的流動情況。這些程序常常被模具設計人員用于預測零件的注入壓力、流動線路、氣孔、收縮率和翹曲度。

盡可能在最初階段將計算機輔助分析應用到模具生產(chǎn)項目上。即使是初級階段所作的粗淺分析也有可能解決一些重要的問　題，例如注塑的可能性、生產(chǎn)周期時間、對壓力的要求及對流動線路的預測。

借助于計算機工程設計軟件，可以很容易地對不同的場景進行重復模擬演示，這樣有利于降低生產(chǎn)成本和試驗時間。

將流動模型的程序用于零件分析是非常普遍的做法，但在分析過程中添加熱流道歧管的做法是最近才出現(xiàn)的。將歧管熔液通道的幾何形狀制成模型將有利于更精確的預測。而且，當需要平衡一個多種尺寸型腔的模具時，這些軟件程序將是非常有用的。

2、樹脂試驗

樹脂試驗用于評價一種按一定成分配置的樹脂的加工性能。樹脂試驗可在實際應用領域中進行，這類樹脂只有很短一部分經(jīng)過熱流道處理或者根本沒有經(jīng)過處理。

設計樹脂試驗的目的是為了評價樹脂和各成分組合的工藝窗口。試驗的基本步驟如下：

（1）評價注射速度和相應的壓力，為該試驗確定最佳的注入時間；

（2）建立熱流道系統(tǒng)溫度窗口，有利于生產(chǎn)符合要求的零件；

（3）以實驗的形式改變保持的時間和壓力，用最佳的尺寸和最佳的注入口質量確定零件生產(chǎn)所需要的基線；

（4）評價樹脂對駐留時間的靈敏度；

（5）優(yōu)化每個模具參數(shù)，評價總的應用周期。

除了標準的試驗程序以外，還可進行專門的試驗，評價特殊的加工參數(shù)或要求。

在完成模具設計以前，通過樹脂試驗可以讓客戶獲得最初模具試驗前所需的實際工藝數(shù)據(jù)，然后提供模壓零件的樣品。

3、 熱流道系統(tǒng)的設計概念

另一個重要的步驟是熱流道的設計概念。一個詳細的設計概念，包括歧管和壓板，它們將成為模具審核中的一個重要部分。

熱流道是一種復雜而具有一定優(yōu)越性的模具零件。在模具生產(chǎn)項目中，CAE計算機輔助工程分析、樹脂試驗和設計概念等，都可以由熱流道系統(tǒng)供貨商來完成。在一個項目的初期，如果讓熱流道供貨商共同參與工作，那么模具的設計人員就能夠進一步優(yōu)化最終產(chǎn)品。

歧管用于保證讓熔液通道能夠以最有效的方式進行布置。在理想的情況下，熔液通道采用對稱方式設計，所有下行流道的流動長度與轉彎數(shù)量都是一致的。在采用多型腔模具或非對稱式模具的情況下，熔液通道可能包括人造長度和轉彎點，以便能夠適當?shù)仄胶膺@個系統(tǒng)。這種概念對模具設計人員和熱流道設計人員均有所幫助，可以保證最佳的岐管設計。

此外，還要采用壓板技術，保證能夠設計出客戶要求的閉合高度和關鍵特點。由于在噴嘴中包括熱流道噴嘴，模具設計人員還要確認注入口的接近處和冷卻是否能滿足熱流道制造商的要求。

對熱流道系統(tǒng)評價的主要因素包括：流量平衡和岐管熱分布的情況；通道尺寸；高壓應用領域中的岐管材料強度；注入口的尺寸；冷卻和注入口的接近；能夠承受研磨性和腐蝕性樹脂的成分。