模具熱流道通過(guò)加熱元件（如加熱棒、加熱圈）對(duì)模具流道部分持續(xù)升溫，使塑料熔體在流道中保持熔融狀態(tài)，直接注入型腔，避免傳統(tǒng)冷流道中流道凝料的產(chǎn)生。

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熱流道系統(tǒng)的優(yōu)勢(shì)
1. 生產(chǎn)效率與成本優(yōu)化
無(wú)流道廢料：傳統(tǒng)冷流道需切除流道凝料（占原料 10%-30%），熱流道實(shí)現(xiàn) “零廢料”，尤其適合貴重金屬、工程塑料（如 PEEK、POM）。
縮短成型周期：省去流道冷卻時(shí)間，循環(huán)周期可縮短 10%-30%（如冷流道成型周期 30 秒，熱流道可降至 25 秒）。
減少后處理工序：無(wú)需人工修剪流道，降低人力成本，避免二次加工導(dǎo)致的產(chǎn)品損傷。
2. 產(chǎn)品質(zhì)量提升
熔料均勻性：熱流道溫度恒定，避免冷流道中熔料溫差導(dǎo)致的填充不均，減少縮水、翹曲（如汽車(chē)內(nèi)飾件變形率降低 50%）。
精密成型能力：支持多腔模具（如 64 腔）的均衡填充，適合精密零件（如電子連接器、醫(yī)療導(dǎo)管），尺寸公差可控制在 ±0.05mm。
表面質(zhì)量改善：澆口痕跡小（如點(diǎn)澆口直徑≤1mm），或可設(shè)計(jì)在隱蔽位置，無(wú)需額外修飾。
3. 工藝靈活性
多材料共注：通過(guò)熱流道系統(tǒng)可實(shí)現(xiàn)雙色注塑（如硬膠 + 軟膠包膠），簡(jiǎn)化模具結(jié)構(gòu)。
復(fù)雜結(jié)構(gòu)成型：適用于深腔、薄壁制品（如礦泉水瓶坯），避免冷流道因壓力損失導(dǎo)致的填充不足。
熱流道系統(tǒng)的劣勢(shì)
1. 初期投資高
系統(tǒng)成本占模具總成本 30%-50%（如一套 8 腔熱流道系統(tǒng)約 5-10 萬(wàn)元，而冷流道模具僅需 3-5 萬(wàn)元）。
需配套溫控箱、加熱元件等附加設(shè)備，增加初期投入。
2. 維護(hù)與技術(shù)要求嚴(yán)格
維修復(fù)雜：內(nèi)部加熱元件或噴嘴堵塞時(shí)，需拆解熱流道板（耗時(shí) 1-2 天），維修成本高（單次維修費(fèi)用數(shù)千元）。
溫度控制精度：若溫控失靈（如熱電偶故障），可能導(dǎo)致熔料碳化、產(chǎn)品發(fā)黃（如 PC 料超過(guò) 320℃會(huì)分解）。
材料限制：不適合熱穩(wěn)定性差的材料（如 PVC，高溫易分解產(chǎn)生 HCl 氣體腐蝕流道）。
3. 模具設(shè)計(jì)與生產(chǎn)限制
空間要求：熱流道板需占用模具內(nèi)部空間，可能導(dǎo)致模具尺寸增大（約比冷流道模具厚 20%-30%），適配注塑機(jī)規(guī)格更高。
調(diào)試周期長(zhǎng)：首次試模需反復(fù)調(diào)整溫度、壓力參數(shù)（如尼龍材料需控制在 240-260℃），調(diào)試時(shí)間比冷流道多 1-2 周。