熱流道系統(tǒng)設計需兼顧 “熔料流動性、溫度穩(wěn)定性、結構可靠性”，通過結合產(chǎn)品與材料特性優(yōu)化布局，并借助 CAE 模擬與實驗驗證，最終實現(xiàn)高效、穩(wěn)定的注塑生產(chǎn)。

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現(xiàn)在就來看一看那大熱流道系統(tǒng)設計流程步驟是什么？
需求分析與方案規(guī)劃
明確產(chǎn)品材料、型腔數(shù)量、生產(chǎn)批量（批量大時優(yōu)先采用針閥式系統(tǒng)，降低維護成本）。
初步確定澆口位置與數(shù)量（如大型件設多個澆口避免熔接痕，小型多腔件采用中心對稱澆口）。
流道與噴嘴尺寸計算
流道直徑：根據(jù)材料流動性和流長比（流道長度 / 直徑）計算，如 PP 材料流長比≤200，PC 材料≤100。
噴嘴直徑：通常為流道直徑的 0.8-1.2 倍，保證熔料順利過渡。
加熱系統(tǒng)選型與布局
計算熱負荷：根據(jù)流道體積、環(huán)境溫度等估算加熱功率（一般每立方厘米流道需 10-15W 功率）。
布置加熱元件：確保與流道壁距離均勻（通常 5-8mm），避免局部溫差過大。
冷卻與隔熱優(yōu)化
設計模具冷卻水路時，需避開熱流道加熱區(qū)（間距≥20mm），防止熱量干擾。
驗證隔熱效果：通過 CAE 模擬（如 Moldflow）分析流道溫度場分布，調整隔熱層厚度。
強度與可靠性校核
分流板需承受注射壓力（通常 30-150MPa），需通過有限元分析（FEA）驗證其強度，避免變形。
運動部件（如針閥）需驗算使用壽命，確保開合次數(shù)≥10 萬次。