熱流道系統設計需兼顧 “熔料流動性、溫度穩定性、結構可靠性”，通過結合產品與材料特性優化布局，并借助 CAE 模擬與實驗驗證，最終實現高效、穩定的注塑生產。

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現在就來看一看西峰熱流道系統設計流程步驟是什么？
需求分析與方案規劃
明確產品材料、型腔數量、生產批量（批量大時優先采用針閥式系統，降低維護成本）。
初步確定澆口位置與數量（如大型件設多個澆口避免熔接痕，小型多腔件采用中心對稱澆口）。
流道與噴嘴尺寸計算
流道直徑：根據材料流動性和流長比（流道長度 / 直徑）計算，如 PP 材料流長比≤200，PC 材料≤100。
噴嘴直徑：通常為流道直徑的 0.8-1.2 倍，保證熔料順利過渡。
加熱系統選型與布局
計算熱負荷：根據流道體積、環境溫度等估算加熱功率（一般每立方厘米流道需 10-15W 功率）。
布置加熱元件：確保與流道壁距離均勻（通常 5-8mm），避免局部溫差過大。
冷卻與隔熱優化
設計模具冷卻水路時，需避開熱流道加熱區（間距≥20mm），防止熱量干擾。
驗證隔熱效果：通過 CAE 模擬（如 Moldflow）分析流道溫度場分布，調整隔熱層厚度。
強度與可靠性校核
分流板需承受注射壓力（通常 30-150MPa），需通過有限元分析（FEA）驗證其強度，避免變形。
運動部件（如針閥）需驗算使用壽命，確保開合次數≥10 萬次。